高炉煤气中含有丰富的CO气体，具有很高的利用价值。目前，高炉煤气的利用并不充分，大部分冶金工厂高热值煤气紧缺，而高炉煤气富余，存在不同程度的高炉煤气放散现象，达不到煤气的有效利用。北大先锋2012年为华菱衡钢设计建成PSA高炉煤气提浓CO装置，采用变压吸附技术，利用Cu系吸附剂从高炉煤气中分离提纯CO。变压吸附法具有投资少、操作弹性大、自动化程度高、操作简单等优点，而Cu系吸附剂相比常规变压吸附使用的5A分子筛，对于CO和N?有更大的分离系数，尤其适合从氮气含量高的高炉煤气中将CO提纯出来。装置设计收得率92%，CO产品气浓度根据用户需要在60%-70%范围内可调，产品气作为燃料用于钢管加工，在节能降耗方面有着重要意义。在高炉煤气提纯CO装置投产以前，衡钢所采用的高炉煤气利用方式是在高炉煤气中掺入部分天然气，以提高其热值，供轧钢加热炉使用。项目开展以后，衡钢将67000Nm3/h高炉煤气提纯得到17500Nm3/h的CO产品气直接输送到加热炉，纯度为70%，热值达8800kJ/Nm3，据计算，每年可替代天然气3382×10^4Nm3，折合标准煤3.8万吨，相当于衡钢原来1/4的天然气用量，这在很大程度上缓解了衡钢对天然气的紧张需求。项目从2013年6月8日一次性开车成功后一直运行稳定，这是全国首个高炉煤气提纯并高值利用的工业化应用项目，对钢铁行业二次能源高效利用具有重大示范意义。

北大先锋为华菱涟钢设计建设的62500Nm3/h、纯度80%的特大型VPSA机组于2021年3月底正式投产，该项目分为两期建设（一期产氧量为25000 Nm3/h，二期为37500 Nm3/h），是目前国内最大的变压吸附制氧机组，助力涟钢“1000万吨优特钢”产能优化项目。在启用VPSA制氧设备之前，涟钢只能依靠采购液氧以满足生产需要，如遇生产高峰时段每天采购量达到450吨，几乎占据了湖南全省的液氧产量，价格高至1300元/吨，供给不足时，甚至要从广西、广东、福建地区调度采购。在涟钢巨大的液氧保供压力下，北大先锋积极响应客户需求，以客户效益为先，全力推进一期项目建设，最终提前10天交付，随着制氧机组全面达产，当地液氧价格一度降至800元/吨，涟钢实现了千万吨产能的低成本用氧平衡，彻底扭转了积累已久的氧气供需矛盾，并且成功解放一部分深冷空分产能到转炉，同时也为空分停产检修争取到有力的时机。涟钢6万立方米级别VPSA制氧项目的顺利达产，将对变压吸附制氧技术在我国钢铁行业的超大规模应用产生积极推动作用，未来变压吸附制氧技术作为高炉富氧的有效手段，将吸引越来越多千万吨级钢厂，将其用作能源系统的重要构成，以工期短、成本低、收效快等显著优势强力补充钢铁厂空分产能。

2018年4月，世界首个转炉煤气制甲酸项目在山东石横特钢旗下阿斯德科技有限公司顺利开车试产，试产当日生产甲酸近300吨，质量达到优良标准。该项目是石横特钢采用北大先锋变压吸附分离一氧化碳技术，成功打造了全球首个钢化联产项目。石横特钢副产的45000Nm3/h转炉煤气经除尘、压缩、脱硫、脱水、除氧及变压吸附等工序后得到18200 Nm3/h纯度为98.5%的CO产品气，用于生产甲酸、草酸等化工产品。该项目整体占地820亩，有两条10万吨甲酸生产线、甲酸下游产品生产线、5万吨草酸生产线、甲酸和草酸原料气自备生产线以及配套动力和公辅系统等。以钢厂炼钢的尾气作为原料气替代原来的煤制气，使阿斯德项目搬迁投资由计划的33亿元压减到了18亿元，而且上下游产品连接成链，资源、能源得到了综合高效利用，探索出了一条钢化联合的发展路径。现已每年实现销售收入20亿元，减少煤炭用量102万吨，减少废水排放47万吨，减少二氧化碳排放32万吨。

北大先锋钢厂煤气利用技术是以钢铁企业的高炉气、转炉气和焦炉气为原料，通过一系列的净化分离工艺，最终合成高附加值的甲醇、乙醇、乙二醇等基础化工产品的创新技术。山西沃能化工有限公司是山西晋南钢铁集团有限公司(原山西立恒钢铁集团)的子公司，2018年与北大先锋就转炉煤气提纯一氧化碳项目达成战略合作，一氧化碳后期用于化工品乙二醇的合成原料。2020年8月21日，山西沃能化工科技有限公司综合尾气制30万吨/年乙二醇联产1.56亿方/年LNG项目打通全流程，产出乙二醇合格产品。该项目是目前国内最大的焦炉煤气、转炉煤气等综合尾气制乙二醇项目。山西晋南钢铁充分利用转炉煤气碳多氢少、焦炉煤气碳少氢多的互补优势生产高附加值的乙二醇产品，同时焦炉煤气中富含的CH?通过深冷技术生产LNG。其生产流程更短，成本更低， 因此钢铁企业利用钢化联产方式生产的乙二醇貝有其它原料无法比拟的竞争优势。项目的成功实施，将会在转炉煤气和焦炉煤气的综合利用方面开创先例，企业每年可减少碳排放56万吨，减少氮氧化物排放700吨以上。